在采用浇筑方式施工贫混凝土基层时，厚度控制是影响工程质量（如强度、平整度、抗裂性）的核心环节，需结合材料特性、施工工艺和后期养护，重点关注以下 事项，确保厚度符合设计要求且基层性能稳定

一、厚度的核心限制：不能超 15cm

浇筑式贫混凝土（区别于碾压式）的胶凝材料（水泥）用量较少、和易性相对较差，若单次浇筑厚度过厚（通常建议不超过 15cm），会导致两大问题：

振捣不密实：混凝土内部气泡无法充分排出，形成空洞或疏松层，基层强度会大幅降低（比如设计 C15 强度，实际可能仅 C10）；

内外温差开裂：厚层浇筑时，混凝土内部水化热难以散发，与表层温差超过 25℃时，易产生贯穿性裂缝，后期会反射到面层（如沥青路面、水泥路面），引发路面破损。

因此，单次浇筑最大厚度通常不超过 15cm，若设计总厚度超过 15cm（如 20cm、25cm），必须采用 “分层浇筑”，且需严格控制分层间隔和衔接质量。

二、分层浇筑的关键：避免 “两层脱节”

若总厚度需超 15cm（如设计 20cm，分 2 层浇筑，每层 10cm），核心是确保上下两层结合成整体，而非独立 “两层板”：

第一层初凝前完成第二层浇筑：

浇筑完第一层后，需在其初凝前（通常间隔不超过 2-3 小时，具体看水泥品种和气温） 浇筑第二层。

若超过初凝时间（用手指按压无痕迹、表面发硬），需先对第一层表面进行 “拉毛处理”

用钢刷或铣刨机将表层浮浆打掉，露出粗骨料，再洒水湿润（但表面无积水），最后铺一层 1-2cm 厚的同配比水泥砂浆（或水泥净浆），避免两层之间出现 “冷缝”（结合薄弱层）。

分层厚度均匀，误差不超 5mm：

每层浇筑前，在基层两侧的模板上用红漆标出 “分层厚度线”（如第一层 10cm、第二层 20cm），浇筑时用卷尺或测杆随时检查，确保每层厚度偏差不超过 ±5mm，避免因厚度不均导致受力不均（薄处易开裂）。

振捣覆盖 “两层交接面”：

浇筑第二层时，振捣棒需插入第一层混凝土内 5-10cm（比如第一层 10cm 厚，振捣棒插入深度 15cm），让两层混凝土充分融合，消除交接面的空隙。

三、模板控制：厚度的 “基准框架” 不能歪

浇筑式贫混凝土基层需用钢模板（或高强度木模板）固定边界，模板的安装质量直接决定厚度是否准确：

模板高度 = 设计厚度，且固定牢固：

模板高度必须与基层设计厚度一致（如设计 15cm 厚，模板高度就是 15cm），严禁用 “矮模板 + 后期补浆” 的方式调整厚度（补浆层易脱落、强度不足）。

模板需用钢钎或膨胀螺栓固定在路基上，防止浇筑时因混凝土侧压力导致模板倾斜（倾斜会使局部厚度变薄）。

模板顶面平整度误差≤2mm/2m：

用 2m 靠尺检查模板顶面，平整度误差不能超过 2mm，否则浇筑后基层顶面会随模板起伏，导致厚度不均（比如模板高的地方，基层偏厚；低的地方，基层偏薄）。

若模板不平整，需用垫片调整或更换模板。

四、浇筑与振捣：确保 “厚度达标 + 内部密实”

布料均匀，避免 “堆料后刮平”：

用混凝土罐车或溜槽布料时，需 “分段、均匀布料”，布料厚度比设计厚度高 2-3cm（预留振捣下沉量），严禁将混凝土堆在一处后用铁锹或刮尺强行刮平 —— 这样会导致粗骨料集中在低处（厚处）、砂浆集中在高处（薄处），不仅厚度不准，还会造成强度不均。

振捣方式：“快插慢拔，不漏振”：

采用插入式振捣棒（直径 50mm 或 30mm，根据厚度选择，15cm 厚用 50mm 棒即可），振捣点间距不超过 30cm（即振捣棒作用半径的 1.5 倍），每个点振捣时间 20-30 秒（直到混凝土表面不再冒泡、下沉，出现水泥浆）。

特别注意：振捣时不能碰到模板（避免模板移位导致厚度偏差），也不能漏振边缘部位（边缘易因振捣不足出现疏松，影响厚度和强度）。

收面控制：顶面标高 = 设计厚度 + 保护层（若有）：

振捣完成后，用 2m 刮尺沿模板顶面刮平，去除多余混凝土，再用木抹子搓平表面（避免表面起砂）。

此时需用水平仪检查顶面标高，确保标高符合 “路基顶面 + 基层设计厚度” 的要求（比如路基顶面标高 100.00m，基层设计15cm 厚，顶面标高应为 100.15m），标高误差不超过 ±5mm。

五、养护：避免 “厚度达标但开裂”

浇筑式贫混凝土基层厚度达标后，若养护不当，易因水分过快蒸发导致收缩开裂，影响整体性能：

及时覆盖，防止表面干裂：

浇筑完成后，在混凝土初凝后、终凝前（通常浇筑后 4-6 小时，表面用手指按压有轻微痕迹），立即用土工布、麻袋或塑料膜覆盖（塑料膜需密封，防止水分流失），避免阳光直射或风吹导致表面水分快速蒸发，出现干缩裂缝（裂缝会削弱基层整体强度，即使厚度够，也易破损）。

洒水养护：保持湿润 7 天以上：

覆盖后每天洒水 2-3 次（高温天气增加次数），确保覆盖物始终湿润，养护时间不少于 7 天（若用硅酸盐水泥，需养护 14 天）。养护期间严禁车辆碾压或人员踩踏（避免基层变形，导致局部厚度变薄或开裂）。

六、特殊情况处理：应对 “厚度偏差” 或 “环境影响”

厚度不足的补救：严禁 “后期抹面补厚”：

若浇筑后发现局部厚度不足（如低于设计值 5mm 以上），不能直接在表面抹一层水泥砂浆补厚（补厚层与原基层结合差，易脱落），需先将该区域混凝土凿除（深度不少于 5cm），清理干净后重新浇筑同配比混凝土，并振捣密实。

高温 / 低温环境的调整：高温天气（气温＞30℃）：需缩短分层浇筑间隔（比如控制在 1.5 小时内），同时对模板和路基顶面洒水降温，避免混凝土初凝过快导致分层结合不良；

低温天气（气温＜5℃）：需采取保温措施（如浇筑后覆盖棉被），若气温低于 0℃，需停止浇筑（避免混凝土受冻，强度无法发展，即使厚度够也没用）。

总结：浇筑式贫混凝土基层厚度控制的核心

“厚度不超 15cm（单次），分层衔接要紧密，模板平整固定牢，振捣密实养护好”

所有注意事项最终都是为了两个目标：

一是确保实际厚度符合设计要求（受力达标）

二是确保基层内部密实、无裂缝（性能稳定），避免后期路面出现反射裂缝、塌陷等问题。

采用浇筑方式的贫混凝土基层养护最短时间一般为 7 天。

当采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制贫混凝土时，在正常环境条件下，养护时间不得少于 7 天。

若掺用缓凝型外加剂或大掺量矿物掺合料，养护时间应延长至 14 天。

此外，在低温环境（低于 5℃）下，禁止洒水养护，需采用保温保湿措施，养护时间不少于 28 天。

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